【經緯「品」說】(13)經緯紡機+大生集團：共建自主可控產業鏈

棉紡成套設備

產品客鑒實錄

在 “振興紡機三年行動” 收官之際，《中國紡織報》走進江蘇大生集團有限公司（以下簡稱 “大生集團”），開展深度調研與專訪。回望發展歷程，大生集團始終以領軍者姿態引領紡織產業升級，經緯紡機與之一路同行、雙向奔赴。依托卓越的設備性能與優質的配套服務，經緯紡機成套設備在百年大生集團實現大規模成功應用 —— 這不僅為 “振興紡織機械三年行動” 交出了一份擲地有聲的答卷，更為中國紡織機械行業的國產化替代突破與自主創新實踐，筑牢了信心根基、積累了寶貴經驗。

今年6月，江蘇大生碳中和智慧紡紗工廠第一臺細紗機順利試紡開車。去年7月，大生集團啟動全國首個碳中和紡紗工廠建設，紗錠規模約為4.5萬錠，旨在建設一個集成全鏈控碳的“綠色工廠”和“清潔能源工廠”，配備智能物流倉儲系統及研發設計中心，進一步推進綠色制造體系建設。大生集團碳中和智慧紡紗工廠大多數紡紗設備選用了經緯紡織機械股份有限公司（以下簡稱“經緯紡機”）的產品。

從2015年建成全國第一個數字化紡紗車間，到2022年建成全國第一家智慧紡紗工廠，再到正在建設中的碳中和智慧紡紗工廠，經緯紡機一直是大生集團“智改數轉綠提”路上的親密合作伙伴。大生集團黨委書記、董事長漆穎斌表示：“經緯設備在平均無故障運行時間、部分關鍵部件耐用性等方面都已趕超進口設備。經緯設備還全面打通了大生集團MES（制造執行系統）、數據采集、遠程運維三大系統，實現了生產全流程數字化和精益化。通過大規模應用經緯設備并獲得成功，讓我們對國產高端紡織裝備的發展前景充滿信心。”

打造行業綠色制造標桿

今年是張謇創辦大生紗廠130周年。130年來，大生深耕紡織不動搖，始終牢記“為通州民生計，亦即為中國利源計”的初心。

漆穎斌表示，站在百年大生的歷史節點上，大生集團在繼承發揚張謇事業、張謇企業家精神的基礎上，將企業使命進行了適應性調整，重新定義為：秉承為提高人民生活水準作奉獻的傳統，為社會提供紡織家紡精品以及高附加值服務，為客戶帶來經濟效益和社會效益“雙增長”。

做強做優做大企業，不僅要堅守傳統主業、傳承好老一輩精神，更要與時俱進地進行改革和創新。近年來，大生集團堅持做好“傳承”與“發展”兩篇文章，敢為人先、奮勇爭先，形成紡織發展、進出口貿易和文化創意三大產業板塊，產業拓展至江蘇、山東、安徽三省，智改數轉在全行業率先實現從0到1的突破，天絲類產品在國內家紡市場占有率超過60%、全國排名第一，高支紗生產能力全國前三、占據全球約1/3的市場，綜合實力位列全國棉紡織企業前十強。

作為紡織領域“雙碳”實踐者，大生集團堅持從產品的研發、生產到終端銷售打造全生命周期的減碳能力，尤其是錨定“智改數轉綠提”方向，通過數字賦能，提升智能化程度，扎實推進綠色制造體系建設。“可持續早已成為企業核心競爭力的關鍵因素。”漆穎斌表示，一直以來，大生集團都十分注重紡織全產業鏈的低碳、環保和綠色。

2015年，大生集團通過數字化破局，建成全國第一個數字化紡紗車間，光伏發電覆蓋30%能耗，雨水回用率超60%，開啟“智造+環保”雙輪驅動模式；2023年，大生集團實現智慧化跨越，全面達產的智慧紡紗工廠，萬錠用工降至10人以下，生產效率提升20%，樹立了“黑燈工廠”新標桿；2024年，大生集團啟動建設我國第一家碳中和智慧紡紗工廠，力爭實現能效水平標桿化、生產過程清潔化、能源供給零碳化、基礎設施綠色化、資源利用循環化、運營管理數智化、科技創新平臺化，為紡織行業全產業鏈、全生命周期綠色發展提供大生經驗。

漆穎斌介紹，碳中和智慧紡紗工廠項目堅持高端化、差異化、低碳化產品定位，集成運用數字化、智慧化紡紗技術，采用零碳纖維原料、綠電，實施碳抵消，構建產品全生命周期全鏈控碳減碳體系。該項目將于10月建成投產，預計萬錠用工8人以內，生產效率提升30%以上，綜合用能單耗降低20%以上，產品質量大幅提升，生產運營和產品為近零碳排放。

國產智能設備大規模成功應用

在推進智能化改造與數字化轉型的過程中，大生集團為什么選擇了以經緯設備為代表的國產高端裝備？

漆穎斌表示，主要基于四個方面考量。一是經緯紡機承擔了工業和信息化部、科技部“十二五”到“十四五”期間絕大多數紡紗成套裝備示范項目，技術路線與“制造強國”、“質量強國”目標同頻；二是經緯紡機可以為紡紗企業提供“紡機云+數據端+智能設備”一體化成套工程解決方案，正好匹配大生集團打造第三代全流程智慧紡織工廠的目標；三是經緯設備生產穩定、部件可靠、維保方便，紡紗品質能達到高端要求；四是經緯紡機本地化服務響應快，能及時解決問題，保障生產不停歇。

在實際生產中，經緯設備亮點突出：清梳聯實現錫林接針保護，并采用同步電機直驅錫林技術，實現節能5%；并條機自研NAS全時自調勻整系統可保障棉條全時段均勻；粗紗機采用中后羅拉雙側傳動技術，解決紡化纖品種時的羅拉扭振問題；細紗機采用全新“重定量大牽伸”工藝技術，提升萊賽爾等新型差別化纖維成紗質量，最高轉速22000轉/分鐘，關鍵專件壽命已追平甚至超越進口同類產品。

大生集團與經緯紡機合作建成的國內首個智慧紡紗工廠，實現了生產效率的顯著提升和成本的大幅降低，萬錠用工從45人降至10人以內，噸紗能耗下降12%，成紗質量水平穩定在烏斯特公報5%以內，條干均勻度提升1.5個-2個百分點，能夠滿足高端紡織品的原料標準。

尤其值得一提的是，經緯設備全面打通了大生MES、數據采集、遠程運維三大系統，實現全流程數字化和精益化。設備配有標準化數據接口，能將生產數據無縫對接到MES系統，讓每一錠紗都有“身份證”，使生產全流程實現數字化管理；擁有紡紗成套設備數據采集和管控系統，通過設備上的傳感器和智能控制器，能采集細紗斷頭、能耗等細節數據；配備物聯網功能，能在云端遠程監控，工程師遠程調試，提升故障處理速度。這些做法解決了單機信息孤島問題，形成紡紗全流程的數據鏈，方便各工序協同優化。基于這些海量數據，大生集團可以通過大數據分析找到生產瓶頸，調整工藝參數，優化排產計劃，設備利用率提高10%以上；提前預警設備故障，把被動維修變成主動維護，停機時間減少25%。

“過去，我國紡機行業長期面臨大而不強的挑戰，高端市場被國外品牌主導。大規模應用經緯設備并獲得成功，讓我們對國產高端紡織裝備的發展前景充滿信心。這種國產化智能設備大規模應用的成功案例，大幅提升行業對國產智能設備的信心，加快進口替代進程。”漆穎斌感慨道。

中國制造與中國裝備深度融合

在雙方合作過程中，大生集團也給經緯設備提出了一些建議，比如在并條機工序間實現條筒自動輸送，細紗工段增加智能巷道燈光控制，增加和第三方系統接口功能等。針對這些建議，經緯紡機成立了攻關團隊，把這些需求融入到新一代智能設備里，自主研發了并并聯系統、智能燈光控制系統、開放式接口等。

這種用戶反饋驅動創新的模式效果明顯，既滿足了大生集團實際生產需求，又促使經緯紡機不斷完善升級產品。雙方實現互利共贏，攜手推動紡織行業技術進步和產業升級。

漆穎斌表示，“中國制造”與“中國裝備”的深度融合，是中國紡織業重塑全球競爭力的核心動能，雙方攜手創新，方能推動中國紡織全產業鏈升級，在全球競爭中贏得主導權。大生集團通過與經緯紡機聯合建設全流程國產智能紡紗設備生產線，成功將萬錠用工降至10人以下，效率提升超20%，證明國產裝備的技術突破能直接轉化為生產效率與品質的跨越式提升。這種攜手，不僅打破了我國紡紗企業所需高端設備對進口產品的依賴，實現裝備自主可控，更通過智能化改造構建了全流程數據鏈，推動中國紡織業轉向技術驅動的創新模式，為行業樹立高端化、智能化轉型的標桿，強化在全球產業鏈中的話語權與競爭力。

當前，我國紡織行業面臨的外部形勢高度復雜，強化自主安全發展的重要性尤為凸顯。大生集團全流程應用經緯紡機等國產高端裝備的成功實踐，為保障中國紡織產業鏈供應鏈的韌性與安全提供了關鍵路徑啟示：一是技術自主筑牢安全底座。大生集團建成國內首個全流程國產設備數字化紡紗車間，證明聯合攻關智能落紗、物流協同等“卡脖子”環節，可擺脫高端裝備進口依賴，避免產業鏈核心環節受制于人。二是數據互通提升鏈式效能。國產裝備與制造端深度融合，打破了數據孤島，實現全鏈質量追溯，大幅提升訂單響應效率，凸顯供應鏈協同韌性。三是綠色技術強化可持續性。國產裝備集成光伏直驅、智能微網等技術，支撐大生集團建設行業首個碳中和智慧紡紗工廠，為紡織業應對“雙碳”挑戰提供可復制的技術方案。四是生態協同構建創新閉環。“制造—裝備”聯合研發模式加速技術迭代，推動工藝標準共建，形成“應用驗證—改進創新—規模推廣”的良性循環，最終實現從單點突破到系統安全。

“我們期待以經緯紡機為代表的裝備企業持續攻堅高端裝備核心技術，也期望裝備企業能深度協同，針對紡織業痛點開發更高可靠性、智能化和綠色化的成套設備，并強化軟硬件集成與售后服務，共同構建自主可控的產業鏈。”漆穎斌表達了對中國紡織裝備制造企業的期許。

棉紡成套設備性能解析

?棉紡成套設備中清梳聯、并并聯、并粗聯、粗細聯、細絡聯、絡包聯、智能物流輸送系統等自動化技術的應用，大大提高了勞動生產率，降低了工人勞動強度。

?可為紡紗企業提供“紡機云+數據端+智能設備”一體化成套工程解決方案，擁有的成套紡紗設備深度集成能力，綜合應用經緯E系統、紡紗工藝專家系統、質量追溯系統、遠程運維系統、智能燈控系統等紡紗工廠智能化控制技術，成為構建“全流程數字化、全要素智能化”現代紡紗工廠的技術基石。

?萬錠用工10人左右，相比傳統紡織廠人均產量提升三倍以上。噸紗工費成本降低45%左右。國內率先實現1米大條筒自動換筒，梳棉機最大幅寬達到1.5米，最高產量超過230kg/小時，增容功能可在不更換條筒的基礎上，生條容量增加30%-50%；并條機自研NAS全時自調勻整系統可保障棉條全時段均勻；粗紗機采用中后羅拉雙側傳動技術，解決了長車紡化纖品種羅拉扭振問題，市占率超50%；細紗機最大錠數達2400錠，最高轉速可達25000轉/分，集體落紗最快2分左右，留頭率大于99%，萬錠產能提高15%。成紗質量達到烏斯特2023公報5~25%水平。